常见疵点问题：蜡条、异性纱对染色影响

     由于坯布质量参差不齐，各织布厂使用的浆料也不同，所以造成染色时会出现布面花，白星严重，细纺布条影重等问题。尤其是一些小型纺织厂生产的坯布加入了石蜡，在染色生产时会出现蜡条严象，致使染色布布面条花、白斑严重(尤以蓝色系列为重)。因此，漂练生产前检验坯布若含蜡较多，一定先除蜡(一般使用邦浆即可)不能先烧毛(高温后除蜡效果差些)。如果丝光前发现蜡条可以拉宽时先使用柔软剂后再丝光处理，如果在染色前发现蜡条，可以先使用低温除蜡剂，烘干后即可染色。

    纯棉织物染深色时，有时染色布下机会发现布面白星较多，而且在紫外灯光下有荧光，这是异性纱造成的，所以如果知道坯布有异性纱应在煮后焙异性纱再漂，如果染前发现有异性纱应染前焙异性纱，染色下机后异性纱如果较重再去焙异性纱会对色光产生影响(由于染色后染料泳移对异性纱遮盖效果反而好，但影响色布色光和色布摩擦牢度、沾色牢度)。

    常见疵点问题：染色时污气的形成与

    我们在色布生产中经常会生产桔色，亮粉等特别艳丽的颜色，而且会选用荧光料生产，但是生产下机我们会发现布面有一层黑气，使得布面看上去特别花，这就是污气。

 通常污气是由以下几种情况造成的：

 烧毛不净。

     如果烧毛效果差，布面会留有一层短绒毛，染色生产时打底机的红外线离布面太近，车速慢，红外线会将布面短绒毛烤糊而形成污气。生产暗颜色布时不明显，而生产艳丽颜色时就会比较明显。

 选料不当造成看似黑乎乎的污气。

     如果生产中分散料选用荧光料，而料选用较暗染料，也会造成布面由于色光不一致产生一层黑乎乎污气。涤棉织物中涤要比棉光洁度亮度高，染特别艳丽颜色时，涤与棉容易造成色相亮度不一致，因此生产艳丽颜色时应加强棉的处理，保证织物白度，使涤与棉色相基本一致，从而防止污气产生。

 染色工艺制定不当造成的。

     例如：选用分散荧光红，分散荧光桃红，分散紫拼混生产亮粉。如果焙烘温度低则染色后布面又暗有花，而焙烘温度高则染色后布面又艳又，这时因为分散荧光桃红高温才能充分发色体现漂亮荧光效果，所以应该根据所选用染料制定合理生产工艺，才能生产出艳丽的色布。

 常见疵点问题：烂棉斑及破洞成因与预防

 烂棉斑疵点一般在氧漂过程中形成。

    如漂练时，飘液中含有铁锈等杂质粘附在织物表面上，在金属离子作用下，双氧水会剧烈产生大量热而损伤棉纤维，纤维损伤处在履带蒸箱中经高温长时间堆置就会形成烂棉斑或破洞。此外，烧毛时布面若有烧焦的棉毛粘附在织物表面上，会在此处形成过烧点，氧漂时此处也会因双氧水剧烈反应灼伤而形成烂棉斑。

     烂棉斑对染色质量影响非常大，染鲜艳颜色时，烂棉斑处形成亮斑;染深暗颜色时，烂棉斑处形成暗斑。对于涤棉织物来说，烂棉斑的轻重取决于涤纶纤维和棉纤维色相差，当其色相接近时色斑会减轻，当其色相差异大时，色斑会加重。因此，如果发现烂棉斑形成的色斑时，我们要尽可能调整涤棉色相一致，减轻涤棉织物光泽差异，尽可能减轻烂棉斑对色布产品质量的影响。

     如果染色生产时发现有烂棉斑应及早通知漂练工人赶快处理，以降低损失，并且调整染色减轻烂棉斑程度。根据烂棉斑形成的原因，一般可以采取以下几点措施去预防：

     盛装漂液的容器要干净，不能含有铁锈等金属杂质。使用的软水也要干净，不能被锈水管二次污染。另外，氧漂来布也不能有锈斑，有锈斑应先处理后再氧漂。

     氧漂工艺要可靠宽容性强，助剂(稳定剂，剂，螯合分散剂，水玻璃等)定量合理，以防止双氧水剧烈反应形成破洞或烂棉斑，生产薄织物双氧水含量要适当低些。

    漂时应采用湿进布，以防止锈点或过烧点与双氧水剧烈反应。湿进布还可以弥补由于工艺波动造成的织物及白度不一致。

     坯布质量差时，织物棉结和死棉多的，客户一般会要求打棉结。在磨毛机生产时，由于排风刷毛辊等因素影响，布面上会不同程度粘连棉毛，如果烧毛时刷毛箱处理不彻底，棉毛越积越多并不断被带至火口处，产生的棉毛灰烬落布时会使布面产生灼点，形成黑黄斑。这种碳化的棉毛灰烬在氧漂时会与双氧水剧烈反应，使织物形成烂棉斑。

     因此，在生产打棉结织物时应注意：a磨毛机排风刷毛效果要好，不能使棉毛到处飞舞并粘在布面上;烧毛时注意清理刷毛箱，杜绝产生棉毛带到火口处形成棉毛灰烬的可能，烧毛落布采用湿落布防止出现烂棉斑。